سند پلاست

تاریخچه سندبلاست :

Benjamin Chew Tilghman مخترع اولین دستگاه سندبلاست می باشد.

تاریخچه هر چیزی بوجود آورنده آن است و تاریخچه سندبلاست نیز مخترع آن … Benjamin Chew Tilghman ،تیلگمن مردی است که با دقت در محیط خشن اطراف خود توانست سندبلاست را اختراع کند .

نقل شده است روزی ژنرال تیلگمن از پشت شیشه پنجره اتاق خود مشغول نگاه کردن به افراد خود بود ، که متوجه مات شدن قسمتی ازشیشه پنجره اتاقش شد که درطوفان شن روز قبل در معرض طوفان شن بود

خودتان میتوانید تصور کنید که باقی ماجرا چیست …؟ ؟ ! ! .

بله ، تیلگمن به فکر ساختن دستگاهی افتاد که بتواند ذرات ماسه رابا شدت بر روی سطح شیشه پرتاب کند و بدین ترتیب اولین دستگاه سندبلاست جهان ساخته شد . تیلگمن با این کار خدمت بزرگی را به جامعه بشریت عرضه داشت ، زیرا در بسیاری موارد هزینه روشهای جایگزین تمیزکاری و آماده سازی قدیمی سطوح ، نسبت به سندبلاست بسیار گران قیمت و گاهی غیر ممکن است .

اصول کار در دستگاههای سندبلاست sandblast :

روش کار سندبلاست به این صورت است که ماسه های ساینده که عمدتا از جنس سیلیس – مسباره و اکسید فلزات هستند با استفاده از فشارباد کمپرسور شتاب گرفته و بر روی سطح قطعه پاشیده میشوند .

شات بلاست چیست؟

 

در این تکنیک ساچمه های فولادی ( کروی و شکسته ) یا شات و گریت فولادی با استفاده از هوای فشرده یا توربین ، شتاب گرفته و برروی سطوح قطعات عموما فلزی پرتاب میشوند .

برخورد مداوم ساچمه های فولادی در این تکنیک اجرای عملیات زنگ زدایی ، ماسه زدایی از قطعات ریخته گری ، رنگ برداری ، پوسته زدایی از قطعات فورج ، شات پینینگ و تنش زدایی از قطعات صنعتی را میسر میسازد .

عمده ترین سیستم پاشش در تکنیک شات بلاست توربین گریز از مرکز پاشنده یا wheel blaster میباشد که در کلاس کاری صنعتی ، صرفه جویی در هزینه های بلاستینگ را برای کاربران خود فراهم میکند .

ساینده ها :

طیف گسترده ای از ساینده های بلاستینگ با کیفیت ، درجه خوردگی و سختی های متفاوت جهت آماده سازی سطوح در بسیاری از صنایع از جمله : نفت و گاز ، معدن

ساخت سازه های فلزی ، سازه های دریای ونوسازی سازه های شهری مانند پلها و نمای ساختمانها وجود دارد.

کیفیت بالای ساینده برای آماده سازی سطح ضروری است . زیرا زمانی سطح برای اعمال پوشش آماده شده است که آماده سازی سطح آن به خوبی انجام شده باشد .

این بدان معنی است که هرگونه آلودگی در ساینده شما میتواند در کیفیت پوشش تاثیر منفی داشته باشد .

پس انتخاب بهترین ساینده برای پروژه از اهمیت ویژه ای برخوردار است که علاوه بر نوع ،مناسبترین ساینده از نظر قیمت ، کیفیت ، سایز دانه بندی و عدم آلایندگی نیز باید مد نظر قرار گیرد.

سند بلاست سطوح فلزی:

یکی از معمولی ترین راهها برای حفاظت مخازن، خطوط لوله، سازه های فلزی و بدنه کشتیها در مقابل عوامل خورنده محیط، پوشش به وسیله رنگها، رزینها و عایقهاست. داشتن یک سطح مناسب، تمیز و عاری از هرگونه زنگ زدگی جهت اجرای پوشش لازم و ضروری می باشد .
برای تمیز کاری سطوح در ابعاد کوچک روش های سنگ زنی،سمباده زنی و برس زنی و در ابعاد وسیع تجاری آن یعنی سند بلاست(ماسه پاشی)انجام می گیرد.
عملیات سند بلاست عمدتا جهت نیل به دو هدف انجام می شود:
۱- زدودن و برطرف نمودن جرمهای خارجی و زنگ زدگی و رسیدن به سطح فلز
۲- ایجاد پروفیل(زبری)مناسب در سطح فلز جهت چسبندگی بهتر فیلم پوشش جهت حفاظ،سند بلاست بسته به نیاز در درجات مختلف اجرا می شود، جدول زیر معرف چهار درجه متداول اجرای سند بلاست و نماد آنها در استانداردهای سوئد و امریکاست.

سند بلاست بوسیله ذرات مختلف مانند ماسه سیلیسی، گریت آهن، پودر اکسید آلومینیوم و غیره انجام می پذیرد که هر کدام سطح مخصوص به خود را از حیث رنگ و درجه صافی ارائه میدهند.هر قدر دانه بندی و مش ذرات درشت تر باشد پروفیل ایجاد شده سطح زبرتر خواهد بود؛ البته این امر به عوامل دیگری مانند فشار هوای مصرفی و فاصله یا زاویه برخورد ذرات نیز بستگی دارد.

سند بلاست بدون غبار

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

گنبد،گلدسته،مناره،گنبد مسجد،گنبد اماکن متبرکه،گنبد مساجد،گلدسته مسجد ،گلدسته مساجد،گلدسته اماکن متبرکه،مناره مسجد،مناره مساجد،مناره اماکن متبرکه،گنبد سازی،گلدسته سازی،مناره سازی،گنبد و مناره،گنبد و گلدسته،گنبد و گلدسته سازی،گنبد و مناره سازی،گنبد و گلدسته مسجد،گنبدو گلدسته مساجد،گنبد و گلدسته اماکن متبرکه،گنبد و مناره مسجد،گنبد و مناره مساجد،گنبد و مناره اماکن متبرکه،ساخت گنبد،ساخت گلدسته،ساخت مناره،ساخت گنبد و گلدسته،ساخت گنبد و مناره،گنبد سازی در آذربایجان،گلدسته سازی در آذربایجان،مناره سازی در آذربایجان،گنبد و گلدسته سازی در آذربایجان،گنبد و مناره سازی در آذربایجان،قیمت گنبد،قیمت گلدسته،قیمت مناره،قیمت گنبد و گلدسته،قیمت گنبد و مناره،نرخ گنبد،نرخ گلدسته،نرخ مناره،نرخ گنبد و گلدسته،نرخ گنبد و مناره،گنبد سولدوز صنعت آذربایجان،گلدسته سولدوز صنعت آذربایجان،مناره سولدوز صنعت آذربایجان،گنبد و گلدسته سازی سولدوز صنعت آذربایجان،گنبد و مناره سازی سولدوز صنعت آذربایجان،تنها تو لید کننده گنبد و گلدسته در آذر بایجان غربی،سولدوز صنعت آذربایجان  تنها تولید کننده گنبد و گلدسته در آذربایجان،سنب بلاست،سند پلاست،سیلیس ،سیلیس برای سند بلاست،سند بلاست در ارومیه،اجرای سند بلاست در ارومیه،سند بلاست در محل،کارگاه گنبد سازی ،کارگاه گنبد سازی در ارومیه،کارگاه گلدسته سازی،کارگاه گلدسته سازی در ارومیه،گلدسته سازی در ماکو،گنبد سازی در ماکو،گنبد و گلدسته سازی در ماکو،گنبد و مناره سازی در ماکو،مناره سازی در ماکو،گنبد سازی در مهاباد،مناره سازی در مهاباد،گلدسته سازی در مهاباد،گنبد سازی در میاندواب،گلدسته سازی در میاندواب،مناره سازی در میاندواب،گنبد و گلدسته سازی در میاندواب،گنبد سازی در نقده،مناره سازی در نقده،گلدسته سازی در نقده،گنبد و مناره سازی در نقده،گنبد و گلدسته سازی  در نقده،گنبد سازی در سلماس،گلدسته سازی در سلماس،مناره سازی در سلماس،گنبد و مناره سازی در سلماس،گنبد گلدسته سازی در سلماس،گنبد سازی در خوی،گلدسته سازی در خوی،مناره سازی در خوی،گنبد و گلدسته سازی در خوی،گنبد و مناره سازی در خوی،گنبد سازی در اشنویه،گلدسته سازی در اشنویه،مناره سازی در اشنویه،گنبد و مناره سازی در اشنویه،گنبد و گلدسته سازی در اشنویه،گنبد سازی در پیرانشهر،گلدسته سازی در پیرانشهر،مناره سازی در پیرانشهر،گنبد و مناره سازی در پیرانشهر،گنبد و گلدسته سازی در پیرانشهر،گنبد سازی در تکاب،گلدسته سازی در تکاب،مناره سازی در تکاب،گنبد و مناره سازی در تکاب،گنبد گلدسته سازی در تکاب،گلدسته طرح حرم مطهر امام رضا (ع)،گلدسته طرح امام شافعی،مناره طرح امام شافعی،مناره سنی،مناره شیعه،گلدسته سنی ،گلدسته شیعه،مناره کردی،گلدسته کردی

 

نحوه ی استفاده از الکترودهای E6010-E6013-E7018

1- الکترود E7018 : این الکترود پرمصرف ترین الکترود کم هیدروژن است . الکترود E7018 از نوع کم هیدروژن بوده، برای جوش کاری در همه حالتها با جریان متناوب یا جریان مستقیم قطب معکوس         ( الکترود مثبت ) مناسب است و 25 تا 40 درصد پودر آهن در روپوش دارد .

تمام ویژگیهای مطلوب الکترود کم هیدروژن از جمله تولید جوشهای سالم روی فولادهای « سخت جوش » پر گوگرد و پر کربن را دارد . کاربرد اصلی این الکترود برای جوشهای فولادهای کم آلیاژ با مقاومت زیاد (HSLA) با همان محدوده مقاومتی می باشد .

ویژگی الکترودهای E7018 جوش صاف ، قوس آرام، نفوذ کم ( به داخل فلز مبنا) پاشش خیلی کم و سرعت جوشکاری زیاد است. برای الکترود E7018 قوس کوتاه لازم است .

اگر قرار باشد فقط 2 نوع الکترود فولادی انتخاب شود شاید بتوان گفت یکی E6010 و دیگری E7018 است .

شدت جریان جوشکاری الکترودهای E7018 قدری بالاتر از شدت جریان جوشکاری الکترودهای E6010 با همان اندازه است .

الکترود E7018 دارای روپوش از جنس قلیایی است، میزان هیدروژن روپوش این الکترود باید کنترل شود لذا بایستی قبل از مصرف کاملاً خشک شود .خشک کردن در درجه حرارتی در حدود 300 تا 350⁰C برای مدت 2 ساعت توصیه می شود . الکترود قلیایی وقتی از خشک کن بزرگ کارگاه (Oven) برداشته شود، بایستی آنرا در گرمکن سیار که دارای دمای 100-120⁰C قرار دهند و گرم کن نیز به هنگام مصرف روشن باشد.

2- الکترود E6010 : این الکترود برای جوشکاری مستقیم قطب معکوس ( الکترود مثبت ) به کار برده می شود . این الکترودها برای جوشهای عمودی و سقفی و همچنین برای بعضی کاربردهای ورق های نازک فلزی در هر حالت مناسب ترین هستند این الکترود جوش با نفوذ عمیق می دهد .

الکترودهای E6010 تمایل به ایجاد بریدگی کناره جوش (Under Cut) دارند که در صورت وقوع این پدیده، بایستی شدت جریان جوشکاری یا آمپر کاهش داده شود .

بیشتر الکترودها E6010 امروزه برای فولاد نرم مصرف می شوند گرچه می توانند روی ورقهای گالوانیزه نیز جوش زیبا بدهند.

الکترود E6010 بدلیل قابلیت نرمی خوب فلز جوش و نفوذ عمیق برای خالجوش زنی موقت اتصالات جوش شونده، عالی است.

الکترود E6010 دارای روپوش سلولوزی است و نیاز به مقدار معینی رطوبت ( حدود 3%) در رپوش دارد تا نتایج رضایت بخش بدهد .این الکترود اگر زیاد خشک شود مواد آلی موجود در آن می سوزد، ولتاژ قوس پایین آمده و جوش نامرغوب می شود . نگهداری این الکترود در درجه حرارت محیط کافی است ولی بایستی از باران، آب، روغن و سایر آلودگی ها حفظ شود .

3- الکترود E6013 : این الکترود برای جوشکاری در تمام حالات با جریان متناوب یا جریان مستقیم اتصال مستقیم یا معکوس طراحی شده است . الکترودهای E6013 حداقل پاشیدگی را ایجاد کرده و کمترین بریدگی کناره را بوجود می‌آورند .

الکترود E6013 برای کارکردن با آمپر کمتر خیلی خوب هستند . هرچه آمپر کمتر باشد ورودی حرارت کمتر است و فلز مبنا پیچیدگی کمتری پیدا می کند. از اینرو الکترودهای E6013 برای جوشکاری فلزات نازک برازنده هستند.

در حقیقت الکترودهای E6013 در مواقعی که جوش فولاد کربنی با کیفیت بالا مورد نظر است و جوش با پرتونگاری بازرسی می گردد ، مورد استفاده قرار می گیرند .

الکترود E6013 دارای درپوش روتیلی است . پوشش این نوع الکترود نیز اگر قبل از مصرف در دمای 150-160^oC به مدت یک ساعت خشک شود بهتر است ( اختیاری )

جدول زیر اشاره به موارد بالا دارد .

نوع الکترود	نوع روپوش	خشک کردن	گرم مصرف کردن (در هیتر)
E7018	قلیایی	لازم است(به مدت دو ساعت در دمای 300-3500C	لازم است(100-1200C)
E6013	روتیلی	بهتر است انجام شود (به مدت 1 ساعت در دمای 150-1600C)	لازم نیست
E6010	سلولوزی	لازم نیست	لازم نیست

 

توجه داشته باشید که گاهی اوقات الکترودها در بسته هایی به صورت Vacuum-Pack ارائه می شود.  دراین صورت دیگر نیازی به خشک کردن الکترودهای نیست و می توان آنها را بلافاصله پس از در آوردن از بسته مصرف کرد (در صورتی که 4 ساعت بیشتر از باز کردن بسته Vacuum-Pack نگذشته باشد. )

تست(PT) آزمون مایعات نافذ- Penetrant Testing

تست(PT) آزمون مایعات نافذ- Penetrant Testing

در این روش سطح قطعه با مایعی رنگی قابل مشاهده و یا فلورسنت پوشیده می شود. پس از مدتی این مایع در درون شکاف ها و حفره های سطحی قطعه نفوذ می کند. پس از آن مایع از سطح جسم زدوده می شود و ماده ظاهر کتتده به روی سطح پاشیده می شود.

اختلاف روشنایی مایع نافذ و ظاهر کننده باعث می شود که عیوب سطحی به راحتی مشاهده شوند. این تست برای ظاهر سازی عیوبی به کار میرود که به سطح راه داشته باشد وبر روی اکثر مواد از هر جنس که باشد می توان استفاده نمود در ضمن زبری سطح مورد آزمایش باید در حد مناسب باشد .در این روش ابتدا باید سطح رااز چربی وآلودگی تمیز کرد سپس مایع نافذ را بر روی سطح پاشیده وحداقل به مدت پنج دقیقه صبر می کنیم تا مایع نافذ به درون عیب نفوذ کند سپس سطح را تمیز کرده وماده ظاهر ساز را بر روی سطح می پاشیم که این ماده معمولا سفید رنگ است اگر عیبی در سطح وجود داشته باشد اثر آن بر روی سطح مشخص میگردد

تست MTآزمون ذرات مغناطیسی-Magnetic Particle Testing

تست MTآزمون ذرات مغناطیسی-Magnetic Particle Testing

در این روش ذرات آهن بر روی ماده ای با خاصیت آهنربایی ریخته می شود و میدان مغناطیسی در آن القا می شود. در صورت وجود خراش و یا ترکی بر روی سطح و یا در نزدیکی سطح، در محل عیب قطب های مغناطیسی تشکیل می شود و یا میدان مغناطیسی در آن ناحیه دچار اعوجاج می گردد. این قطب های مغناطیسی باعث جذب ذرات آهن می شوند. در نتیجه وجود عیب را می توان از تجمع ذرات آهن تشخیص داد.

آزمون تست VT آزمون بصری – Visual and Optical Testing

این روش پایه ای ترین، ابتدایی ترین و معمولاً ساده ترین روش آزمون کنترل کیفیت و پایش تجهیرات می باشد. در این روش مسئول کنترل کیفیت می بایست مواردی را بطور بصری چک کند. البته گاهی اوقات از دوربین هایی استفاده می شود که تصاویر را به رایانه فرستاده و رایانه عیوب را تشخیص می دهد.

اندازه گیری ضخامت توسط امواج ماوراءصوت

ضخامت سنج های ماوراء صوت ( Ultrasonic ) برای اندازه گیری ضخامت مواد از یک سمت آنها ، استفاده می شوند. اولین ضخامت سنج تجاری ، از اصول کاری ردیاب های صوتی  ( Sonar ) پیروی می کرد ، که در سال ۱۹۴۰ معرفی شد . وسیله های کوچک قابل حمل که تنوع در کاربرد داشتند از ۱۹۷۰ متداول شدند. اخیرا پیشرفت در تکنولوژی میکروپروسسورها منجر به مرحله جدیدی از عملکرد پیچیده و کاربرد آسان این وسیله ها شده است. کار تمامی سنجه های ماوراء صوت بر پایه اندازه گیری بازه زمانی عبور پالس های فرکانس صوتی از میان ماده مورد آزمایش است . فرکانس یا گام این پالس های صوتی فراتر از حد شنوایی انسان است ، به طور کلی یک تا بیست میلیون سیکل در ثانیه ، در مقابل برای گوش انسان حد ، بیست هزار است . این امواج فرکانس بالا توسط وسیله ای تولید و دریافت می شوند که مبدل ماوراء صوت نامیده می شود ؛ که انرژی الکتریکی را به لرزش های مکانیکی تبدیل می کند و بلعکس .

امواج ماوراء صوت بکار رفته در آزمایشات صنعتی به خوبی نمی توانند از میان هوا عبور کنند ؛ به همین دلیل از یک جفت واسط مثل پروپیلن گلیکول ؛ گلیسرین ، آب یا نفت استفاده می شود  که اغلب بین مبدل و قطعه قرار می گیرد. بیشتر سنجه های ماوراء صوت از روش ” ضربه – انعکاس ” برای اندازه گیری استفاده می کنند . امواج صوتی تولید شده توسط مبدل ، وارد قطعه شده  و از بخش دیگر منعکس می شوند و به مبدل بازمی گردند .  سنجه ، بازه زمانی بین پالس مرجع یا اولیه را با انعکاس آن با دقت اندازه گیری می کند. به طور نمونه این بازه زمانی تنها یک میلیونیم ثانیه است. اگر سنجه با سرعت صوت در آن نمونه برنامه ریزی شده باشد ، می توان ضخامت را بوسیله روابط ساده ریاضی از روی این بازه زمانی محاسبه کرد.

t = VT/2

ضخامت قطعه = t

سرعت صوت در آن ماده = V

زمان رفت و برگشت اندازه گیری شده = T

            نکته مهم این است که سرعت صوت در ماده مورد آزمایش یک بخش ضروری از این محاسبه است .در مواد متفاوت سرعت انتقال صوت نیز متفاوت است ، و سرعت صوت به طور قابل توجهی با دما تغییر خواهد کرد .  بنابر این ضروری است که ابزار ماوراء صوت با توجه به سرعت صوت در ماده مورد آزمایش کالیبره شود و دقت اندازه گیری وابسته به این کالیبراسیون است .

            حقیقتا هر ماده مهندسی را می توان بدین وسیله اندازه گیری کرد . ضخامت سنج ماوراء صوت را می توان طوری تنظیم کرد که بتوان فلزات ، پلاستیک ، سرامیک ها ، کامپوزیت ها ، اپوکسی ها و شیشه را اندازه گیری کند. همچنین نمونه های بیولوژیک و مایع را نیز میتوان اندازه گیری کرد . موادی که برای سنجه های متداول ، مناسب نیستند شامل چوب ، کاغذ ، بتن و فوم است . اندازه گیری  آنلاین یا همزمان پلاستیک های اکسترود شده  یا فلزات نورد شده ، همچنین اندازه گیری لایه ها یا پوشش در مواد چند لایه نیز ممکن است.

             یک ضخامت سنج ماوراء صوت  عموما شامل یک مدار گیرنده و فرستنده ، کنترل کننده و زمان سنج منطقی ، مدار محاسباتی ، مدار نمایش گر و یک تامین کننده نیرو است. پالسر،  تحت کنترل یک میکروپروسسور، یک پالس محرک را به مبدل می فرستد . پالس ماوراء صوت بوسیله مبدل که به نمونه تست متصل شده ، تولید می شود. انعکاس ها از انتها یا داخل سطح نمونه بوسیله مبدل دریافت و به سیگنال های الکتریکی تبدیل می شوند  . و یک آمپلیفایر دریافت کننده را تغذیه می کنند برای آنالیز کردن. میکرو پروسسور کنترل کننده و مدارهای زمان سنج منطقی پالس را منطبق کرده و و سیگنال های انعکاسی مناسب را برای اندازه گیری بازه زمانی انتخاب می کنند . وقتی که انعکاس ها دریافت می شوند ، مدار زمان سنجی ، یک بازه برابر با رفت و برگشت پالس صوتی در نمونه تست را بدقت اندازه خواهد گرفت . اغلب این پروسه چندین بار تکرار شده تا یک مقدار متوسط و پایدار بدست آید.

            سپس میکروپروسسور این بازه زمانی را همراه  با سرعت صوت و داده های ذخیره شده در حافظه دستگاه بکار می برد تا ضخامت را اندازه گیری کند.  این ضخامت سپس نمایش داده شده و به طور متناوب آپدیت می شود . ضخامت خوانده شده همچنین ممکن است در حافظه بیرونی ذخیره شود یا به پرینتر انتقال پیدا کند . اغلب ضخامت سنج های ماوراء صوت یکی از چهار نوع زیر هستند : مبدل – تماسی ، خط تاخیری ؛ شناور و دوجزئی ؛ که هرکدام مزایا و معایب خود را دارند .

مبل تماسی :

ضخامت سنج هایی که از مبدل با تماس مستقیم استفاده می کنند به طور کلی در اجرا ساده هستند و به طور گسترده ای در اندازه گیری های صنعتی بکار می روند .بازه های زمانی عبارت اند از پالس های القایی اولیه تا اولین انعکاس منهای فاکتور تصحیح کننده ای که حساب ضخامت از سطح ابزار مبدل را دارد و لایه کوپل شده ، همچنین تاخیر الکتریکی در ابزار سنجش . به طور ضمنی مبدل تماسی بکار گرفته می شود در تماس مستقیم با قطعه مورد تست .مبدل های تماسی برای کاربرد های سنجش بجز موارد زیر توصیه می شوند .

مبدل خط تاخیری:

مبدل های خط تاخیری از یک سیلندر پلاستیک ، اپوکسی یا سیلیکا جوش خورده تشکیل شده اند و به عنوان خط تاخیری بین جزء مبدل و قطعه کار شناخته می شوند .یک دلیل عمده برای استفاده از مبدل خط تاخیری جدا کردن انعکاس ها از پالس های محرک در ماده نازک مورد اندازه گیری هست . به عنوان یک موج بر ، خط تاخیری همچنین می تواند امواج را به قطعه ای که بسیار داغ است بفرستد تا اندازه گیری بوسیله مبدل تماسی حساس به گرما انجام شود . خط تاخیری را می توان طوری شکل داد که به راحتی با سطوح منحنی و فضاهای محدود کوپل شود . زمان بندی انعکاس ها در کاربردهای خط تاخیری ممکن است یکی ازاین دوحالت باشد .انتهای خط تاخیری به ابتدای انعکاس دیواره پشتی یا بین انعکاس های موفق دیواره . این نوع زمان سنجی دقت اندازه گیری مواد نازک را بهبود می بخشد و یا دقت اندازه گیری بیشتر از روش تماسی برای کاربردهای ویژه است .

مبدل شناور :

مبدل های شناور یک ستون آب را برای انتقال انرژی صوتی به داخل قطعه بکار می برند . آنها را می توان بکار برد برای اندازه گیری آنلاین تولیدات متحرک ، برای اسکن و یا اندازه گیری چرخشی ، یا بهینه سازی در شعاع های تیز  و شیارها . نوع زمان سنجی مشابه نوع تاخیر خطی است .

مبدل دو جزئی  :

مبدل های دو جزئی اصولا برای اندازه گیری سطوح زبر و خشن مورد استفاده قرار می گیرند .در آنها مبدل فرستنده و گیرنده جدا از هم هستند که هر دو روی یک خط تاخیری سوار شده اند در یک زاویه متغییر برای تمرکز انرژی یک فاصله انتخاب شده در زیر سطح قطعه . همچنین دقت عمل این نوع کمتر از انواع دیگر است .  آنها فقط برای کاربردهای زبر و خشن طراحی شده اند.

نتیجه گیری : برای هر کاربرد ضخامت سنج ماوراء صوت ، انتخاب سنجه و مبدل وابسته به نوع ماده ، رنج ضخامت ، دقت مورد نیاز ، دما و هندسه و دیگر شرایط خاص است .

تست رادیو گرافی

تست رادیو گرافی

تهیه وتنظیم:فریبرز چابک
 

تست رادیوگرافی (RT) یا پرتونگاری صنعتی یکی از روشهای موثر جهت ردیابی عیوب داخلی در مواد مختلف بوده و به صورت ویژه ای به منظور تضمین کیفیت قطعات جوشکاری شده، ریخته گری شده و آهنگری شده و … استفاده میشود.

در روش تست رادیوگرافی (RT) یک فیلم رادیوگرافی مناسب در پشت قطعه مورد تست قرار میگیرد و از قسمت دیگر قطعه، پرتو ایکس یا گاما به فیلم تابانده میشود. شدت پرتو ایکس یا گاما پس از عبور از قطعه بر اساس ساختار داخلی قطعه مورد تست، تعدیل شده و سپس به فیلم رادیوگرافی میرسد.

در مناطقی که ضخامت کمتر بوده و یا دانسیته کمتری دارند جذب پرتو کمتر بوده و نفوذ آن از قطعه بیشتر است. پرتوهایی که از قطعه عبور میکنند تصویری از آن روی فیلم ایجاد مینمایند.

مناطقی از قطعه کار که جذب کمتری داشته و یا نفوذ پرتو بیشتر است تصویر سیاهتری روی فیلم ایجاد میکنند و مناطقی که جذب پرتو بیشتری دارند تصویر روشن تری روی فیلم ایجاد میکنند. سپس تصویر ایجاد شده بر روی فیلم جهت به دست آوردن اطلاعات و بررسی عیوب موجود در قطعه مورد تفسیر قرار میگیرد.

شرکت طیف پرتو به امکانات و تجهیزات پیشرفته نظیر ایزوتوپ های رادیواکتیو ایریدیم ۱۹۲، دستگاههای تولید اشعه ایکس و Viewer های قوی جهت تفسیرفیلم های با دانسیته بالا مجهز میباشد.

کارشناسان رادیوگرافی شرکت طیف پرتو با دارا بودن تجارب گسترده در رادیوگرافی قطعات صنعتی و اتصالات جوشی در صنایع مختلف شامل خطوط لوله بین شهری، سیستم های لوله کشی تحت فشار، پالایشگاهها، تجهیزات هسته ای وهوا فضا تماماً دارای مدارک معتبر سطح II,I مطابق با استاندارد ASNT SNT-TC-1A بوده ومتخصصان ASNT NDT Level III جهت ارائه خدمات مشاوره ای به صورت تمام وقت در دفتر مرکزی این شرکت مستقر میباشند.

تعریف

بازرسی رادیوگرافی روشی از آزمایشات غیر مخرب می باشد که توسط تشعشات رادیواکتیو یا پرتو ایکس ساختار داخلی قطعات مورد آزمایش را نمایان  می سازد.
در این روش انرژی از یک سمت وارد قطعه می شود و ازسمت دیگر از آن خارج می شود و این انرژی روی وسیله ای (به عنوان مثال فیلم) ثبت می شود. 

 

آزمونهای رادیوگرافی :Radiography

پرتوهای الکترو مغناطیس با طول موج بسیار کوتاه یعنی پرتوهای X و یا به درون محیط‌ های جامد نفوذ می‌کنند پرتو گذرنده از میان ماده را می‌توان بر روی فیلم یا کاغذ حساسی آشکار ساخت و ثبت کرد، یا بر روی صفحه‌
فلوئورسان نمایش داد، و یا سرانجام به وسیله دستگاههای الکترونیکی آشکار کرد و نشان داد.
در صورت ایجاد تصویری دائمی بر روی کاغذ حساس به تابش فرآیند را رادیوگرافی کاغذی می‌نامند.

فرآیندی را که در آن تصویری گذرا بر روی صفحه‌ فلوئورسان تولید می‌شود، فلوئور-سکوپی می‌نامند.
هنگامی که شدت پرتو گذرنده از میان ماده را به وسیله‌ی دستگاه الکترونیکی نشان می‌دهند، این فرآیند را تابش سنجی می‌نامند.
امکان استفاده از باریکه نوترونی به جای پرتوهای x به منظور بازرسی وجود دارد و این فرآیند رادیوگرافی نوترونی نامیده می‌شود.
 
اصول

اساس بازرسی رادیوگرافی بر مبنای دو اصل می باشد نفوذ و جذب. در این روش باید برای هر قطعه ای انرژی انتخاب شود که علاوه بر اینکه قابلیت نفوذ و عبور از قطعه را داراست مقداری از آن انرژی به ذرات داخل قطعه برخورد کرده و جذب آن قطعه شود.